Пиролиз – это достаточно старый и детально освоенных процесс, применяющийся во многих процессах химической технологии.

Используется как для утилизации отходов, так и для получения ценных продуктов .

Пластиковые отходы, представляющие собой смесь органических соединений с высокомолекуярной структурой и различных добавок, отлично поддаются пиролизу.

На выходе можно получить:

• масла;
• твердое топливо для ;
• горючий газ;
• бензин.

Если отходы уже нельзя пустить на , то их сжигают в пиролизных печах. В подавляющем большинстве в России такими установками оборудованы мусороперерабатывающие заводы .

Пиролизом также перерабатываются , и множество других видов отходов и .

Стоимость оборудования высокая и не окупается доходами от продукции , но при этом компенсируется дотациями от государства для такого рода компаний.

Тем не менее, переработка полимерных отходов пиролизом, в том числе в жидкое топливо, – тема перспективная, ее изучением и оптимизацией процесса занимаются институты во многих странах.

Пиролиз – это цепочка химических реакций разложения, протекающих при высоких температурах в инертной атмосфере (без доступа кислорода). Полимеры разлагаются полностью при температурах порядка 650 °С .

В отличие от простого сжигания на воздухе, при горении не образуются газы (например, диоксин). Окружающая атмосфера не подвергается загрязнению.

Собственно сама технология разложения органики при высоких температурах применяется в промышленности с конца 19-го века. Таким способом получали горючее из нефтяной смолы, коксового угля и даже торфа.

Отходы полимеров – это ценный источник энергии . Ведь помимо экологического вопроса утилизации пластикового мусора, можно попутно добывать углеводородное сырье.

Механизм и условия протеканий реакций пиролиза полимеров

Первая стадия процесса — это нагрев сырья до температуры примерно 270-300 °С . Реакции на этой стадии протекают с большим выделением тепла. Происходит, собственно, термическая деструкция высокомолекулярного соединения. Основной продукт этого этапа — это газообразная органика и жидкие компоненты. Заканчивается процесс при 400°С.

При достижении максимальных температурных показателей система переходит в автоклавный режим . В это время происходят процессы окончательного разложения в жидких компонентах и твердом коксовом остатке.

По завершении всех технологических операций происходит сбор всех продуктов реакций . В дальнейшем они передаются на очистку и разделение на фракции при необходимости.

Полезная информация о процессе в цифрах

Факты о пиролизной переработке пластмассовых отходов:

1. При соблюдении правильно подобранного температурного режима можно получить до 90 % горючей жидкости на выходе с очень высокой теплотворной способностью.
2. Переработав 1 тонну пластиковых отходов, удается собрать в среднем 10 % газообразного горючего, примерно 85% жидких компонентов и до 5% несжигаемой золы.
3. Количество выделяющегося тепла при сжигании 2 тонн отходов пластика равно количеству тепла от 1 тонны нефти . Это очень высокий показатель.
4. В Европейских странах реализованы проекты по строительству и эксплуатации мини ТЭЦ , в которых в качестве 50% топлива используют отходы полимеров.
5. Регулировать состав продуктов горения можно подбором температурного режима . Если основной процесс протекает до 600°С, то на выходе превалируют жидкие компоненты. Если температура горения выше 600 °С, то преимущественно получается газ.

Технология термического разложения

Для более глубокого понимания протекающих процессов при термодеструкции необходимо ознакомиться с конструкционными особенностями печи для пиролиза. Очень упрощенно печь можно разделить на 2 части .

В первой , так называемой радиантной , протекает основной процесс горения. Пластик разлагается на газообразные, жидкие и твердые продукты. Далее во второй части, или конвекционной , продукты разложения подвергаются дегидрированию и конденсации.

Установки оснащаются резервуарами большой ёмкости для сбора жидких и газообразных материалов . В системе есть разделительная колонка (для отделения жидкости и газа) и кожухотрубный теплообменник для конденсации легколетучих компонентов.

Технологический процесс пиролиза пластиковых отходов происходит следующим образом :

1. На первом этапе отходы проходят необходимую сортировку . Если основная задача – это получение качественных продуктов, то желательно провести разделение по видам пластика (ПЭ, ПП, ПС, и т.д.). Так процесс термического разложения будет стабильным, поскольку сырье максимально однородное. А готовые продукты меньше загрязнены посторонними включениями и примесями.
2. Далее пластиковые отходы моются и измельчаются на дробилках . Подача однородной измельченной крошки позволит интенсифицировать процесс и добиться максимального КПД установки. Мойка отходов избавит от ненужных примесей. Подробнее о таком оборудовании можно почитать .
3. Дробленые куски подаются в печь . Под действием нагрева до температуры порядка 300°С масса расплавляется и становится жидкой. Далее от нее начинают отделяться газообразные продукты. Идут процессы термического разложения.
4. Когда установка переходит в режим поддержания постоянной температуры, протекают реакции отщепления водорода (дегидрирования) газообразных продуктов.
5. Смесь продуктов горения конденсируется на теплообменнике . Потом разделяется на фракции в газожидкостном разделителе. Жидкость поступает в накопитель и далее передается для очистки.
6. Полученный в результате пиролиза газ проходит многоступенчатую систему фильтрации и очистки . Сначала он подается на горелку печи. Очень интересна реализация системы с двумя печами, когда нет расхода топлива для старта. Газообразная горючая смесь может подаваться для розжига от одной установки к другой.
7. Твердые продукты пиролиза накапливаются в нижней части печи. Потом они выгружаются, брикетируются и используются как сухое топливо.

Конечные продукты

В основном на выходе можно получить :

1. Пиролизный газ . Его, как правило, не собирают для дальнейшего использования. Он сразу подается на печную горелку. В составе преимущественно присутствует смесь этилена, пропилена и водорода. Таким образом, установка почти автономна по потреблению топлива. Оно может пригодиться только на старте.
2. Горючее котельное . При очистке и ректификации жидких продуктов получается топливо, соответствующее по своему составу дизельному. По молекулярной массе и фракционному составу преимущественно присутствуют (от общей массы загрузки) до 25% масла и до 15% воска.
3. Сухой коксовый остаток . По своим свойствам — это химически инертный материал, не представляющий угрозы здоровью и экологии. Может быть утилизирован. Есть информация по его применению в газобетонных блоках, в строительстве, подсыпке грунта и т.д.
4. Тепло, выделяемое в процессе , идет на обогрев помещений.

Бензин из пластмассы

При пиролизе пластиковых отходов вполне реально получить бензин. Причем выход чисто бензиновой фракции может достигать до 80% от массы исходного сырья . Для сравнения степень конверсии нефти по бензину всего 55%.

Современные печи позволяют собрать с 1 кг загруженного сырья 1 литр жидких горючих компонентов. Естественно, что в чистом виде заправить автомобиль таким топливом не получится . Требуется дополнительная стадия очистки и перегонки.

Сравнительно недавно в Томском политехническом университете ученым удалось увеличить вход бензина до 90 %. Для этого были проведены работы по подбору катализатора (состав его не раскрывается), увеличению глубины вакуума и температуры в камере сгорания.

К сожалению, горючее, получаемое таким способом, даже при глубокой очистке далеко не идеально для применения . Неотгоняемые примеси выводят из строя систему подачи топлива и двигатель.

Конструкция мотора требует существенной модификации, поскольку фракционный состав пиролизного бензина существенно отличается от традиционного . Эти проблемы можно решить подбором каталитических систем. Такие фундаментальные исследования проводятся.

Как сделать топливо из отходов в домашних условиях?

Для того чтобы попытаться получить из отходов пластмассы бензин в домашних условиях, нужно максимально упростить процесс и попытаться собрать установку пиролиза.

Необходимые компоненты и последовательность действий:

1. Огнестойкая ёмкость с крышкой , оборудованная трубкой. Трубка соединяется со вторым резервуаром для сбора конденсата.
2. Бак конденсатора соединяется трубкой с небольшой бутылкой с плотной крышкой с еще одним патрубком. Это гидрозатвор .
3. Мелко измельченное пластиковое сырье загружается в резервуар печи горения, ее необходимо сильно разогреть .
4. Постепенно жидкие продукты разложения попадают в конденсатор и охлаждаются .
5. В чистом виде топливо из пластика не пригодно. Оно нуждается в очистке . Для этого можно использовать самогонный аппарат. Разделение топлива проводится визуально по изменению цвета и вязкости.
6. Зольный остаток можно выбросить.

Видео по теме

На видео представлен сюжет о красноярских умельцах, самостоятельно перерабатывающих пластиковые отходы в жидкое горючее:

Вывод

На основании приведенных данных можно утверждать, что пиролиз – перспективный процесс переработки пластиковых отходов. В настоящий момент он используется как метод утилизации .

Но развитие технологии и изучение фундаментальных основ процесса поможет оптимизировать его и сделать более доступным. Идеальным для российских условий вариантом была бы организация мини ТЭЦ на пластиковых отходах со сбором и очисткой продуктов пиролиза.

Вконтакте

«АИСТ» УЛЕТЕЛ. НЕ ОБЕЩАЛ ВЕРНУТЬСЯ

Уникальная технология по переработке мусора с попутным получением сверхдешевого жидкого топлива, тепло- и электроэнергии продана на Запад. России она не нужна?

Наткнулась в соцсетях на новостной сюжет REN TV, рассказывающий о невероятном изобретении томских Кулибиных – небольшой установке (можно разместить в подвале жилого дома), перерабатывающей практически все виды отходов, от бытового мусора до осадков канализационных стоков без каких-либо вредных выхлопов в атмосферу.

А на выходе – топливо: хочешь – бензин, хочешь – соляра, причем арктического типа, хочешь – просто газ. Или электроэнергия. Или тепло на обогрев.

И себестоимость синтезированного топлива смешная: литр бензина – 4 (!!!) копейки.

«Сказки. Так не бывает» - первая мысль после просмотра сюжета. От второй («А если не сказки?») захватило дух. Это ж какие перспективы для нас разворачиваются!

Да мы с такой технологией все свалки страны зачистим, да еще даровую энергию и топливо за это получим! Все вокруг станет голубым и зеленым, и заживем, как в раю.

Третья мысль резанула безжалостной сталью: «Живы ли еще ребята-изобретатели?» . Не потому, что приучили думать о плохом и всегда готовиться к худшему.

Просто такая тенденция в мире: только чья-то светлая голова придумает эффективную и недорогую технологию по использованию альтернативного источника энергии, только новость об этом мелькнет в СМИ – все. Или скоропостижно скончался человек от неведомой болезни, или в ДТП попал, или печеньками отравился, или еще что.

Правда, в последнее время те, кому выгодно, чтобы человечество продолжало себе на погибель использовать традиционные энергоисточники (сейчас опять начнутся упреки и подозрения в конспирологии, но мне лично еще никто не доказал, что теория всемирного заговора не верна), поступают тоньше, умнее: не устраняют физически изобретателей, а договариваются с ними.

Выкупают патенты, хорошие деньги дают за правообладание технологиями.

Изобретатель, радостный, обеспечен до конца дней своих, а патентик на его детище новый владелец – под сукно, подальше, поглубже, в самый долгий ящик. И – ш-ш-ш… Потому что нефть должна продаваться, и чем дороже, тем лучше.

В общем, полезла я в Сеть. Чтобы убедиться, что, во-первых, гениальные томичи живы-здоровы.

Во-вторых, что «бензиновыжималка», как окрестили изобретение телевизионщики, не миф, не розыгрыш. В-третьих, чтобы узнать дальнейшую судьбу этого рукотворного чуда. И вот что узнала.

Комплекс, показанный в телесюжете, называется «АИСТ-200» («Альтернативные ИСточники Топлива»).

Разработан он еще в 2009 году в конструкторско-технологическом бизнес-инкубаторе (ООО «Научно-экспериментальное конструкторское бюро «Базальт») при Томском политехническом университете, организованном при поддержке администрации Томской области и минэкономразвития РФ («Томский Обзор», 25.05.2011).

Изобретению с полным названием «Способ многоступенчатого разложения твердого топлива окислением и устройство для его осуществления» выдан патент РФ с регистрационным номером

2459144 .

Способности «АИСТа-200» поражают. Комплекс (длина 6 м) в состоянии перерабатывать любые углеродосодержащие отходы: бытовой и промышленный мусор, резинотехнические изделия, пластики и пластмассы, угольные и нефтяные шламы; осуществлять рекультивацию (очистку) земель, водоемов, сточных вод, загрязненных розливами нефти и нефтепродуктов с получением на выходе различных видов синтетического топлива, тепла, электроэнергии, технической и дистиллированной воды. Комплекс имеет замкнутый цикл, что исключает какие-либо выбросы в атмосферу.

Надо отметить, что работы по созданию подобного аппарата велись в Японии в конце XX века, однако японские разработчики не смогли устранить проблему: примеси в синтезированном бензине загрязняли цилиндры двигателя автомобиля («Интерфакс-Сибирь»).

Томичи утверждают, что им этот орешек оказался по зубам. Больше того, производимое «АИСТом» синтетическое моторное топливо (СМТ) обладает рядом конкурентных преимуществ, позволяющих ему практически полностью вытеснить традиционное топливо.

Например, выхлопы дизеля, работающего на СМТ, в 6 раз меньше стандарта EURO-4 по выбросам окиси углерода, в 4 раза меньше по выбросам углеводородов, в 4 раза меньше по выбросам твердых частиц (пресловутая сажа и копоть дизельных двигателей) и на 20 процентов меньше по выбросам окислов азота.

СМТ обладает повышенными низкотемпературными свойствами, что позволяет дизелю заводиться в штатном режиме при -50 С и более. Свойство позволяет кардинально решить проблему холодного запуска дизельных двигателей на северных территориях страны.

Синтетический бензин, получаемый на комплексах класса «АИСТ», обладает лучшим качеством по сравнению с традиционным в силу того, что октановое число в нем достигается за счет большей доли циклических и разветвленных углеводородов с правильно ориентированными углеводородными связями, а не ароматических углеводородов, как в обычном бензине. Это резко снижает удельный расход топлива и дает значительно меньшую тепловую нагрузку на двигатель внутреннего сгорания, существенно повышая его ресурс («Земля мастеров»).

Кроме того, производить СМТ можно на небольших модульных установках, что позволяет получить большую экономию на транспортных издержках по доставке моторного топлива в отдаленные регионы. Предусмотрено изготовление комплексов как стационарного, так и передвижного типа.

Получаемый в результате утилизации отходов зольный остаток возможно использовать в дорожном строительстве. То есть, почти безотходное производство.

И главное, на мой взгляд, преимущество: синтетический бензин сверхдешевый. Себестоимость одного литра в ценах 2009 года – 4 копейки. Ну, пусть сейчас 40 копеек. Или даже рубль. Но ведь не 48.80!

Отчасти низкая себестоимость объясняется используемым сырьем, отчасти – автономностью комплекса: электроэнергия необходима только на этапе запуска и в объеме 15 Квт/ч в течение 12 часов. Далее установка выходит на автономный режим и работает 340 дней до проведения первого техосмотра.

Собственно процесс окисления мусора сопровождается выделением большого количества тепла, которое целесообразно использовать для отопления жилищных комплексов, промышленных объектов, тепличных хозяйств, спортивных сооружений.

«АИСТ-200» может работать в разных вариантах, в зависимости от поставленной цели. Если конечным продуктом должна быть только теплоэнергия, то при потреблении 3 куб. м мусора комплекс производит 3 Гигаколории в час, обогревая до 500 кв. м жилья.

Если на выходе должна быть только электроэнергия, то установка выдаст 3488 кВт/ч; если жидкое топливо плюс электроэнергия, то в час «АИСТ-200» произведет 200 литров СМТ (керосин, бензин от «80» до «98», супердизель «Арктика») плюс 300 кВт («Земля мастеров»).

Есть и более мощные модели комплекса: «АИСТ-1000» (1000 литров топлива в час) и «АИСТ-1300 (соответственно, 1300 литров СМТ).

В конце 2009 года разработчики этого чудо-аппарата были отмечены бронзовой медалью на IX Московском международном салоне инноваций и инвестиций. 2010-2011-й – период триумфального полета «АИСТа» по каналам и страницам региональных и центральных СМИ. О нем писала даже «Российская газета» (25.05.2011).

Были сообщения об интересе к изобретению потенциальных инвесторов из Москвы, Санкт-Петербурга, Кемерово, Саратова. В самом Томске управляющая компания «Маяк» презентовала проект «Эко-дом», в котором ключевая роль отводилась переработке мусора и сточных вод с одновременным обеспечением газом и теплом многоквартирного дома («Томские новости +» 21.10.2010).

Были и скептические публикации специалистов (подозреваю: конкурентов), в которых доказывалось, что этого не может быть, потому что не может быть никогда (например, форум сайта «ЗарядПроект. Энергия будущего»).

А потом информационный поток иссяк. Ти-ши-на. Нарушила ее статья «Томский «АИСТ» улетает в Швейцарию», опубликованная 13 апреля 2013 года на сайте Recyclers.ru.

В материале говорится о том, что ведущий производитель мусороперерабатывающей техники в Европе швейцарская компания Korsair Holdings, специализирующаяся на переработке отходов на Балканах, подписала лицензионное соглашение о праве на продажу российской технологии получения биотоплива из отходов посредством многоэтапного разложения и окисления.

Соглашение гарантирует эксклюзивные права на реализацию технологии на территории балканских государств и распространяется как на все существующие устройства («АИСТ-200, 1000, 1300»), так и на все оборудование серии, которое будет разработано в будущем.

Стоимость приобретения не оглашалась, однако генеральный директор Korsair Holdings господин Стивен Хайн не скрывал удовольствия от выгодной сделки. Ладно, хоть наши умельцы нормально заработали. Надеюсь.

Чуда не произошло. Пока отечественные инвесторы мялись, приближенные к нефтяной кормушке изощрялись в остроумии, клеймя позором томичей, а уполномоченные представители государства делали вид, что их это не касается, воздыхая при этом, что «у нас нет прорывных технологий», изобретение ушло на Запад. В очередной раз.

Обидно за державу, не то слово. Подошли бы к вопросу по-хозяйски, внедрили бы технологию, и в зеленом чистом раю жили бы мы, а не граждане Сербии, Черногории и Хорватии. Нет, я рада и за них, и за туристов, отдыхающих в тех краях. Но ведь мы, россияне, не хуже!

Впрочем, еще не факт, что на Балканском полуострове или еще где-либо в Европе применяются устройства класса «АИСТ». Пять лет прошло со дня продажи технологии, а информации о результатах ее применения в общедоступных источниках не нашлось.

Уважаемые Господа,

Мы рады представить Вам комплекс пиролизных установок FORTAN для переработки любых углеродсодержащих отходов в процессе пиролиза.

1. ВВЕДЕНИЕ
2. Пиролизные установки FORTAN предназначены для переработки отходов РТИ, медицинских, пластиковых отходов, отходов нефтепереработки, мягких кровельных материалов и пр Главные продукты переработки- это жидкий продукт пиролиза (пиролизное масло), углеродистый остаток, металлокорд (в случае переработки использованных шин) и газы.
3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ FORTAN-2:

2.1. Количество ретортных печей, шт 1
2.2. Количество реторт, шт 2
2.3. Номинальный объем загрузочной камеры, m3 2,6
2.4. Установленная мощность электропитания, кВт 1,1
2.5. Номинальное напряжение питания, В 380
2.6. Номинальная частота тока, Гц 50
2.7. Масса установки (с 2 ретортами), кг 4700
2.8. Высота установки (с трубами), м 5,6

1. СОСТАВ ИЗДЕЛИЯ И КОМПЛЕКТ ПОСТАВКИ
   Таблица 1
   Наименование Количество
   Модуль пиролиза (пиролизная печь) 1
   Реторта 2
   Холодильник (теплообменник) 1
   Сборник-отделитель 1
   Сепаратор 1
   Система наддува 1
   Борторез (2,5 кВт) 1
2. УСТАНОВКА ПИРОЛИЗА FORTAN СОСТОИТ ИЗ СЛЕДУЮЩИХ УЗЛОВ И АГРЕГАТОВ:

Реторты сделаны из нержавеющей жаропрочной стали

Устройство пиролизной установки FORTAN

1. Батарея ретортных печей
2. Реторта из нержавеющей стали
3. Сильфон
4. Магистраль парогаза пиролиза
5. Конденсаторы - холодильники
6. Сборник - сепаратор
7. Газожидкостные сепараторы
8. Топка
9. Горелка
10. Инжектор
11. Воздуходувка
12. Дымовая труба
13. Реторта на загрузке-выгрузке
14. Крышка реторты ПГС - парогазовая смесь
    ГЖС - газожидкостная смесь
    ГП - газ пиролиза
    МП - масло пиролиза
    В - воздух
    выгрузка полукокса
15. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПЕРЕРАБОТКИ (ПИРОЛИЗА) НА УСТАНОВКАХ FORTAN

Пиролиз (от греч. pyr - огонь, жар и lysis - разложение, распад)- термическое разложение органических соединений без доступа воздуха.
Сырье (использованные шины, медицинские, пластиковые, электронные отходы, отходы нефтепереработки и др.) загружается в сосуд из жаростойкого материала (реторту). Реторта помещается в печь. Сырье нагревается посредством теплопередачи через стенки реторты и подвергается термическому разложению (пиролизу) с образованием парогазовой смеси и углеродистого остатка - полукокса. Парогазовая смесь выводится из реторты по трубопроводу, охлаждается, пары конденсируются и полученная жидкость отделяется от неконденсирующихся газов. Жидкость накапливается в сборнике жидкого продукта, газ частично или полностью используется для поддержания процесса (сжигается в печи). По окончании процесса пиролиза реторту с полукоксом извлекают из печи и устанавливают в печь реторту с сырьем.
Ретортная печь - вертикальная, шахта печи футерована огнеупорным бетоном и высокотемпературной теплоизоляцией на основе керамического волокна. В нижней части шахты печи установлены колосники для сжигания твердого топлива и горелочное устройство для сжигания горючих газов. Интенсификация горения и перемешивания топочных газов достигается воздушным наддувом. В шахту печи через открытый верх шахты помещается реторта с сырьем. Реторта - цилиндрический сосуд из жаростойкой стали, с крышкой. Специальный затвор по периметру сопрягаемых поверхностей реторты и печи обеспечивает герметизацию внутреннего пространства печи.
Конденсатор-холодильник предназначен для охлаждения и конденсации паров жидких продуктов пиролиза. Парогазовая смесь поступает из реторты в конденсатор-холодильник по трубопроводу через быстроразъемное соединение и сильфонный компенсатор деформаций. Конденсат и неконденсирующиеся газы отводятся по трубопроводу в сборник-сепаратор.
Сборник-сепаратор - цилиндрическая емкость, предназначенная для сбора жидких продуктов пиролиза и частичного улавливания брызг жидких продуктов из газового потока.
Окончательная очистка газа от капель жидкости осуществляется в газожидкостном сепараторе.
Горючий газ поступает в горелочное устройство печи и/или другим потребителям.
Реторта загружается сырьем вне печи в горизонтальном или вертикальном положении. После загрузки реторта закрывается крышкой.
Загруженная реторта устанавливается в печь и при помощи быстроразъемного соединения подключается к трубопроводу холодильника-конденсатора.
Реторта может устанавливаться как в горячую печь, так и в холодную (при запуске).
Для розжига печи твердое топливо (дрова, уголь, полукокс) загружается на колосники через дверь печи и поджигается.
Интенсификация горения обеспечивается наддувом воздуха под колосники, интенсификация перемешивания газов в печи и регулирование температуры в печи обеспечивается наддувом воздуха через воздушное сопло горелочного устройства.
Газ пиролиза поступает в горелочное устройство и воспламеняется. По мере увеличения потока газа наддув воздуха под колосники (для горения твердого топлива) уменьшают.
Окончание процесса пиролиза определяется по уменьшению потока газа. Для получения высококачественного полукокса процесс ведут до прекращения выделения газа («прокалка»). По окончании процесса примерно на 30 мин прекращают наддув и подачу газа с целью несколько снизить температуру реторты и футеровки печи перед извлечением реторты.
После снижения температуры реторта отключается (быстроразъемным соединением) от трубопровода холодильника-конденсатора и извлекается из печи, в печь устанавливается загруженная реторта.
Извлеченная горячая реторта остывает на воздухе. После остывания открывается крышка реторты, и производится выгрузка полукокса опрокидыванием.
Огнеупорный бетон и керамическое волокно обеспечивают высокую стойкость футеровки и долговечность печи (расчетный срок службы печи не менее 10 лет в отличии от печи на основе обыкновенной стали (расчетный срок службы которой не более полугода). Бетонная футеровка ремонтопригодна. По окончании срока службы изношенная футеровка может быть заменена.
Наддув позволяет эффективно сжигать низкосортные топлива и минимизировать время разогрева печи.
Реторта из жаростойкой стали обладает высокой стойкостью к условиям эксплуатации и небольшой массой. Съемная реторта позволяет эксплуатировать печь практически непрерывно, устанавливая и извлекая реторты. Остывание полукокса в закрытых ретортах на воздухе позволяет отказаться от тушения полукокса водой и снизить экологическую нагрузку. Разгрузка опрокидыванием позволяет отказаться от трудоемкой, медленной и опасной для здоровья ручной разгрузки. Съемная реторта ремонтопригодна, по мере необходимости можно заменить наиболее напряженную (и небольшую по массе) часть - днище.
Трубопроводы парогаза и холодильник-конденсатор выполнены доступными для очистки от возможных отложений.

1. КОНЕЧНЫЕ ПРОДУКТЫ

Количество жидкого продукта (пиролизного масла), а также других веществ, получаемых в результате переработки отходов на пиролизных установках FORTAN, зависит от характеристик и состава исходного сырья.
Перерабатывая использованные шины, в конце процесса пиролиза получают такие продукты:
41% пиролизного масла;
от 10 до 12% пиролизных газов;
8% металлокорда и около 40% углерода.

Перерабатывая отходы пластика, в конце процесса пиролиза получают такие продукты:
10% пиролизных газов;
60-80% пиролизного масла;
И от 10 до 30% углерода.

Перерабатывая мягкие кровельные материалы, в конце процесса пиролиза получают такие продукты:
65% пиролизного масла;
10-12% пиролизных газов;
И около 23-25% углерод

Продукты, полученные в результате термического разложения отходов нефтепереработки в пиролизных установках FORTAN:
65% пиролизного масла;
10% пиролизных газов;
25% углерода.

1. ПРЕИМУЩЕСТВА ПИРОЛИЗНЫХ УСТАНОВОК FORTAN

 Переработка любых углеродсодержащих отходов;
 Съемные реторты;
 Непрямой нагрев сырья;
 Экологически безопасное производство;
 Нет необходимости в трудоемкой, медленной и опасной ручной работе;
 Легко ремонтируемое оборудование;
 Работают при любых погодных условиях 24 часа в сутки, 365 дней в году.

Благодаря всему вышеперечисленному, пиролизные установки FORTAN имеют длительный срок службы, возможность непрерывной работы и высокую производительность.

1. НАШИ ПРЕДЛОЖЕНИЯ

Наиболее эффективной является работа на 2 и более пиролизных печах одновременно, т.к. избыточный газ из первой печи может быть использован для разогрева второй. В каждый период времени печи находятся на разных стадиях процесса. Сдвиг фазы процесса между 2 печами выбран таким образом, что вторая печь проходит стадию максимального газообразования в тот момент, когда первая печь испытывает наибольшую потребность в топливе. Таким образом, нет необходимости в дополнительном твердом топливе, выбросы в атмосферу существенно уменьшаются и не нужно устанавливать газгольдер для временного хранения пиролизного газа.

Оборудование может быть изготовлено любой производительности, кратной 3000 кг отходов/сутки. Стоимость определяется исходя из базовой установки FORTAN-2.
Срок изготовления - от 1.5 месяцев до 3 месяцев в зависимости от производительности.
Гарантия- 5 лет на реактор и 2 года на реторты из жаропрочной нержавеющей стали.
Монтаж, пуско-наладка и обучение персонала входят в стоимость оборудования.
Помощь в оформлении производства и оформлении лицензии (бесплатно).
Условия поставки: 40% предоплата.

Заявки и вопросы:

+38-067-577-82-24
www.biodizel.at.ua
Skype: tichenko

Чем выше уровень цивилизации, тем больше отходов. Наши предки очень удивились бы при виде того количества разнообразной упаковки, которое нас окружает. К сожалению, все это очень быстро становится мусором, загрязняющим окружающую среду.

Однако по-настоящему высокоразвитая цивилизация характеризуется не только уровнем производства и потребления, но и экологичным мышлением. Ведь бытовые отходы при соответствующей переработке могут стать , не уступающим по калорийности традиционному топливу. В странах, где технологии переработки отходов хорошо развиты, утилизация отходов составляет до трети всех источников энергии для отопления. с ее прохладным климатом.

Использование мусора для получения тепловой энергии - достаточно понятный процесс. Интереснее, что из отходов можно получать твердое, жидкое и газообразное топливо.

Твердое топливо

Твердое топливо, получаемое из мусора, характеризуется низкой стоимостью и высокой калорийностью. Сжигание такого топлива наносит гораздо меньший ущерб окружающей среде по сравнению с сжиганием традиционных теплоносителей, а отходов практически не остается. Кроме того, переработка мусора в твердое топливо помогает сохранить природные ресурсы - бурый и каменный уголь, нефтепродукты, древесину.

Поэтому на передовых предприятиях по утилизации все чаще заменяют сжигание твердого мусора изготовлением из него твердого топлива. Это экономически более выгодно.

Самый простой в переработке и подходящий материал для использования - бумага. Даже если вы не выписываете газеты, вам наверняка приходит много ненужной почты, есть устаревшие документы, счета и прочая макулатура. Если подкопить всю эту бумагу, можно с небольшими трудозатратами превратить ее в полезный продукт. Пригодится и картон от ненужных коробок.

1. Хорошо измельчите исходный материал. Лучше всего для этих целей подойдет офисный шредер - не придется рвать бумагу руками или резать ножницами.
2. Обрезки положите в тазик и залейте теплой водой.
3. Помните бумагу руками, чтобы получилась кашица. Еще лучше с этой задачей справится промышленный или даже обычный кухонный блендер.
4. Подождите 10-12 часов, затем процедите бумагу через сито или отожмите руками.
5. Выложите массу в форму и хорошо прижмите, чтобы удалить остатки воды и сформировать брикет.
6. Поместите форму для просушки в теплое место на несколько дней, прежде чем вынуть брикет.

Полученные брикеты можно использовать для костра на пикнике, для камина или домашней печи. Они легкие, горят намного дольше, чем обычная бумага, и дают много тепла.

Из обычного мусора можно получать синтетическое дизельное топливо, подходящее для двигателей внутреннего сгорания. Использование горючего из вторсырья не вредит окружающей среде, поскольку при его сгорании выделяется только углекислый газ. А горючесть такого топлива ничуть не хуже, чем у обычного.

Чуть ли не большинство окружающих нас предметов являются продуктами переработки нефти:

• пластмассовые изделия;
• полиэтилен;
• синтетические ткани;
• различные косметические средства;
• и многие другие бытовые предметы.

А это значит, что все эти вещи, отслужив свой срок, могут снова стать нефтепродуктами.

Наиболее подходящее сырье для жидкого топлива - пластик. Его можно подвергнуть перегонке или, говоря научным языком, пиролизу, то есть подвергнуть нагреванию без доступа кислорода. Из одного килограмма бутылочного пластика получается около одного литра топлива.

Как сделать жидкое топливо из мусора своими руками

В первую очередь нужно позаботиться о безопасности: вокруг поля для экспериментов не должно быть легко воспламеняющихся материалов.

1. Берем отработавшую срок покрышку и разрезаем на мелкие куски.
2. Подготовив огнеупорную емкость с крышкой, присоединяем к ней жаропрочную трубку.
3. Загружаем заранее приготовленное сырье в емкость.
4. Отводим конец трубки во второй сосуд. Второй сосуд должен иметь две трубки:
   — для приема жидкого топлива;
   — для отвода газов.
5. Третий сосуд - конденсатор. Заполняем его водой. Его крышка тоже должна иметь две трубки. Конец первой трубки должен располагаться в двух сантиметрах над дном.
6. Соединяем трубку для отвода газов с опущенной под воду трубкой конденсатора.
7. Вторую трубку конденсатора подводим под первый сосуд и соединяем с газовой горелкой.
8. Еще одна основная горелка будет нагревать первый сосуд.
9. Труба, идущая из первого сосуда, нуждается в охлаждении. Эту проблему можно решить, если поместить ее в трубу большего диметра, через которую будет течь вода.
10. Запускаем установку для переработки мусора в топливо: зажигаем основную горелку, начинаем подачу воды в контур охлаждения. По мере разогрева резина превращается в пар. Проходя через трубу, он охлаждается, конденсируется и стекает во второй сосуд.
11. В процессе реакции вместе с нефтью мы получаем сопутствующий газ. Через трубку для отвода он поступает на дно конденсатора. Отсюда он идет к нашей второй горелке. Поджигаем ее.
12. После того как резина в первом сосуде закончится, отключаем горелки и подачу воды.

Высококачественный бензин у нас не получится, но таким горючим вполне можно заправить бензопилу или использовать для обогрева.

Жидкое топливо можно получить не только из резиновых покрышек, для этого подойдут:

• старая древесина и опилки;
• листья, солома, сорняки;
• ореховая скорлупа и кукурузные стержни;
• сухой навоз;
• торф, газ.

Установка для переработки всех разновидностей мусора в настоящий бензин более сложна, но ее изготовление в домашних условиях вполне возможно. Нам потребуются два реактора и газогенератор. Первый реактор должен обладать цинк-медь-алюминиевым катализатором. Благодаря этому газ, полученный в результате нагревания мусора, будет превращаться в диметиловый эфир. Во втором реакторе должен быть расположен цеолитный катализатор (водный алюмосиликат натрия, кальция и других металлов). Таким образом можно получить чистый бензин отличного качества, которым можно заправить любой автомобиль.

Получение топлива из мусора в домашних условиях - задача, которая вполне по силам рачительному хозяину, обладающему техническими навыками. Вместо расходов на утилизацию и загрязнения окружающей среды мы получаем полезный продукт, сделанный своими руками. Кроме очевидной экономической выгоды, этот процесс может быть очень увлекательным занятием.

Пиролизные установки для утилизации шин и пластика. Пиролизные установки для переработки отходов. Установки дистилляции пиролизного масла и отработанных масел

Как сделать бензин из мусора?

В этом мире существует множество интересных вещей, мимо которых мы проходим, даже не замечая. Привычные объекты могут заиграть другими красками, если посмотреть на них под другим углом зрения. Взять, к примеру, бензин.

По мнению большинства, его можно делать только из нефти. Люди знающие могут добавить к этому уголь, синтез-газ, и даже возможным является получение бензина из мусора. Каждый из этих вариантов по-своему является привлекательным и заслуживает рассмотрения.

Но внимание будет уделено только последнему из них.

Вводная информация

В первую очередь встает вопрос об исходных материалах. Наиболее подходящие для этого дела – пластиковые бутылки и пластмасса. Хотя в качестве мусора может использоваться практически все, что окисляется. Окурки, бумага, бытовые отходы – все углеродсодержащее сырье может быть использовано для получения топлива. Поскольку нас интересует, как создавать бензин из мусора в домашних условиях, то излишне углубляться в тему не будем и рассмотрим самый простой вариант.

Вообще, из углеродсодержащего сырья можно создавать не только бензин. Тепло, газ, синтетическое топливо – вариантов много. Но для освоения темы лучше сконцентрироваться на связке «пластик-бензин». Почему это возможно? Как известно всем образованным людям, пластмасса делается из переработанной нефти. Иными словами – если в руках есть пластиковая бутылка, то это просто твердое нужное сырье. Но об этом мало кто задумывается.

Как с ними поступают после использования? Обычно бутылки просто выбрасывают куда попало. А между прочим, они сделаны из пластика высокого качества (ведь предназначены для применения в пищевой промышленности), который, как уже упоминалось, изготавливается из нефти. То есть необходимый для получения пристойного результата материал меняет свою форму.

Но если посмотреть на химические показатели, то он все еще остается пригодным для изготовления топлива.

К чему изложенная выше информация? Как из мусора получить бензин она поможет? Итак, мы уже знаем, что пластмасса является твердой нефтью. Бензин из нее может быть получен посредством перегонки. Говоря научным языком – необходимо провести химическую реакцию пиролиза.

Проводя параллели, это как в случае с перегонкой бражки в самогон. Получить высококачественный бензин из мусора в домашних условиях с большим октановым числом будет сложно. Но топливо можно использовать для сжигания, заправки бензопилы, мотокосы, мотоцикла, автомобиля.

Как протекает пиролиз?

В первую очередь всегда необходимо заботиться о технике безопасности. Помните – ее правила пишутся кровью тех, кто их игнорировал. Также необходимо обеспокоиться окружающей средой. Пиролиз – это перегонный процесс, что идет с пластиком без доступа кислорода и под действием температуры. Что для этого необходимо сделать? Пластик помещается в емкость, которая затем нагревается.

Во время этого процесса выделяется газ. Дальше по трубке он поднимается к холодильнику. Происходит конденсация. Газ превращается в жидкость, а именно – топливо. Именно так работает установка по производству бензина из мусора. Так же как и на промышленных заводах, подобным образом можно получать несколько фракций. Это бензин, дизельное топливо, сорбент и что-то похожее на мазут.

Применение топлива

Вот и рассмотрели самый простой вариант того, как сделать бензин из мусора. Но что бы не возникло в последующем негативных последствий, следует упомянуть о ряде особенностей. Так, необходимо следить за тем, чтобы получалась чистая субстанция. Очень хорошо, если есть определенные познания в химии. Это относится к протеканию самого процесса, подготовке оборудования и многим другим моментам.

Ведь может случиться такое, что конечный продукт негативно скажется на работоспособности двигателя и заставит чаще обращаться к услугам мастеров по ремонту. Благо добыть таким способом А-92 несложно. Хотя, следует отметить, такое ограничение есть не всегда. Так, если есть желание заправлять новый мотоцикл – то за качеством топлива необходимо следить. Для мотокосилки можно понизить требования.

А если речь заходит о получении тепловой или электрической энергии, то здесь главное, чтобы полученная субстанция горела – все остальное вторично.

Промышленная техника

В основном рассматривалось, как все сделать своими руками. Бензин из мусора интересует не только отдельных энтузиастов и ученых, но и промышленников. И хотя сейчас это направление и не является большим, но постепенно развивается.

Особенностью промышленных установок является большой объем переработки, а также то, что они нацелены на экологически безопасную деятельность. То есть углеродсодержащие отходы не выбрасываются во внешнюю среду, а используются для получения материальных ценностей.

К тому же промышленные установки могут использоваться для очистки водоемов, сточных вод, рекультивации земель. На выходе получают синтетическое моторное топливо, тепло, электроэнергию, техническую и дистиллированную воду.

Другие подходы для достижения поставленной цели

Найти достаточное количество пластмассы, не говоря уже об одних только пластиковых бутылках, может оказаться делом проблематичным. Поэтому актуальным является использование других доступных вариантов с исходным материалом. Но что бы вы ни выбрали, всегда придется работать с синтез-газом.

Что еще можно использовать в качестве исходного материала для получения топлива? К таковым можно отнести: мусор, дрова, листья, паллеты, торф, скорлупу орехов, мякину, солому, кукурузные стержни, стебли подсолнечника, сорняк, тростник, камыш, уголь (бурый/каменный/древесный), старые шины, медицинские отходы, сухой навоз птиц и животных и много чего другого.

Правда, если есть желание сделать универсальную установку, то ее необходимо доработать.

Усовершенствованный агрегат

Переработка мусора в бензин из практически любого сырья требует создания двух отдельных реакторов обработки, и это не считая места, где будет выделяться синтез-газ. Как правило, оно обозначается как газогенератор. Затем полученный продукт передается в первый реактор. В нем должен быть медь-цинк-алюминиевый катализатор.

Благодаря ему газ превращается в диметиловый эфир. Затем жидкость перемещают во второй реактор. Его особенностью является наличие цеолитного катализатора. И уже на выходе получается А-92. Если соблюсти все технические требования, то он будет даже чище, чем на заправке.

Из десяти килограммов мусора можно получить литр 92-го бензина.

Если допустить нарушение технологии (например, отсутствует герметичность), то изготовление бензина из мусора пойдет не по плану. Так, на самом первом этапе будет сложно выделить газ. На последующих стадиях существует риск отравления испарениями.

Если же технология и техника безопасности соблюдены, то установка в качестве отходов будет генерировать только нейтральную золу, в которой не будет ядов. При этом она не генерирует дым. Он весь превращается в синтез-газ. После прохождения катализаторов он превращается в диметиловый эфир и бензин.

Отдельно стоит упомянуть про высокотемпературное разложение мусора, что нашло выражение в так называемом правиле двух секунд. О чем оно? Наиболее опасные яды (фураны и диоксины) не будут уничтожены, если их не нагреть до 1250 градусов тепла и не задержать такое положение на период в две секунды.

Кстати, мусоросжигательные заводы и утилизаторы не всегда могут преодолеть барьер даже в 900 градусов. Тогда как использование газогенератора позволяет достигать отметки в 1600. Благодаря этому дым превращается в горючий газ. И повышается экологичность установки по сравнению с обычными методами.

Запуск процесса добычи

Если есть желание попробовать создавать бензин на потоке, то можно пожелать удачи. Следует отметить, что это не такое безуспешное дело, как может показаться на первый взгляд. Но давайте обо все по порядку. Первоначально необходимо выбрать исходный материал и отработать для него технологию. Что же выбрать? Можно пластиковые бутылки. Но при внимательном анализе становится понятно, что их проблематично собирать. К тому же придется платить за сырье.

Что может выступить в качестве достойной альтернативы? Например – автомобильные шины. Их значительно легче найти. К тому же они обладают отрицательной стоимостью. Иными словами, владельцы приплачивают, чтобы отработанные шины были утилизированы. И что имеем в результате? Собрать тонну шин легче, чем столько же пластиковых бутылок.

К тому же за них доплачивают. Но только на этом преимущества не заканчиваются. Так, пиролиз шин можно осуществлять без катализатора. Тогда как с пластиком такое не получится. В таком случае наличие катализатора является обязательным.

Правда, в случае с шинами получается пиролизное масло, которое необходимо доводить до качественного топлива.

Получение из промышленных отходов

Производство бензина из мусора не нужно рассматривать исключительно в бытовом ключе. К примеру, в промышленных масштабах это можно делать из угля, а также отвалов, что получаются на шахтах с их добычи. Первый вариант предусматривает газификацию и известен довольно давно. Самый упоминаемый случай применения – это поведение нацистской Германии во время Второй мировой войны.

Тогда присутствовала значительная потребность в горючке при скромном количестве нефти. Чтобы удовлетворить такие запросы, и было принято решение об активном использовании технологии газификации угля. После окончания войны акцент переместился на нефть как более легкое в обработке и применении решение. Но по мере роста цены на черное золото активизировались изыскания и в этой области.

Причем расчет не всегда строится на использовании исключительно основного сырья.

Вторая жизнь промышленных отходов

К чему это? Когда вырабатываются те же самые угольные шахты, то всегда есть определенная доля неиспользуемого сырья, которое складывается в отвалы. И такая ситуация наблюдается десятилетиями. Очень часто этим пользуются местные жители, дополнительно перебирая отвалы.

Например, на Донбассе распространена ситуация, когда для отопления помещения перебираются отходы угольных шахт на предмет ценного сырья. Но этим могут заниматься не только отдельные личности в плане удовлетворения собственных запросов. Довольно популярным является промышленный перебор отвалов с выделением содержащегося в нем сырья.

Следует отметить, что это не такое уж малопривлекательное дело, как может показаться на первый взгляд. Так, когда заходит разговор о грамотно поставленном переборе отвалов, то обычно идет речь о получении миллионных прибылей. С этой точки зрения места около угольных шахт являются настоящим кладезем.

Сырье с отвалов можно использовать и как топливо, и как материал для дальнейшего преобразования.

Заключение

Вот и вся обобщающая информация, которую необходимо знать о том, как осуществляется производство бензина из мусора. Если возникнет желание самостоятельно попробовать свои силы на этом поприще, то предоставленных данных должно хватить, чтобы решить, в каком направлении двигаться и с чем работать. Конечно, наиболее желаемым является сырье, содержащее в себе значительную часть углеродной составляющей.

Хотя могут возникнуть определенные проблемы на этапе реализации. Например, приобретение шин для их последующей перегонки в бензин ограничено количеством использованного материала, которое есть на руках у населения. Если расширять сферу охвата, то потребуются более значительные знания и умения. Да и не нужно забывать о технике безопасности.

Одно дело – получить литр-второй топлива, и совсем другое – действовать в промышленном масштабе, измеряя конечный продукт в тоннах.

Источник: http://fb.ru/article/435012/kak-sdelat-benzin-iz-musora

Топливо из отходов

Тут вы увидите производство энергии из отходов различных сфер.

: Навоз перерабатывается в энергию. Итальянское оборудование.

Установка по производству биогаза из навоза (из отходов животноводства) в Италии Монербио.

На севере Италии очень много ферм. Навоз тут превращают в деньги.
Хозяйство из 100 000 коров и 50 000 свиней. Навоз и остатки силоса поступают в термотанки, а там превращаются в газ и соответственно в тепло и электричество. Часть электроэнергии от биотоплива применяется для внутренних нужд, а часть электроэнергии идет на продажу.

За сутки образуется около 500 кубических метров навоза

Установка по выработке и переработке биогаза (из отходов с фермы) превращает это количество навоза в 24 тысячи Квт энергии. Также данная установка производит удобрение для полей с высоким содержанием азота и решает проблему утилизации отходов.

Установки по переработке навоза необходимы для районов с высоким количеством фермерских угодий и хозяйств.
Установки позволяют из органических отходов получать энергию из отходов. Биогазовая установка дает прибыль с первых же дней эксплуатации.

В качестве сырья идет: навоз, остатки силоса,отходы бойни. Отходы превращаются в доходы в виде горючего газа и высококачественных удобрений.

Установка позволяет экономить огромные денежные суммы с утилизации отходов, плюс может давать тепло для отапливания помещений свинокомплекса, коровников и других зданий сельской промышленности.

Биогаз помещают в котел, который горит а следовательно нагревает сами установки (мета танки) и отапливает здания.Есть возможность перерабатывать и жидкие отходы в виде масла, которые дают очень высокую энергию.Вся техника компьютеризирована.

Можно утилизировать отходы муки, макароны испорченные и другие мучные отходы.

: топливные брикеты из отходов древесины

Один кубик топливных брикетов заменяет 5 кг обычных дров.
Отходы производства фабрики по производству шпона 5 000 кубометров в месяц. Раньше всё сжигали — но теперь это вторичное сырьё для топливных брикетов.

Вид дерева на свойства топливного брикета из отходов древесины не влияет

Бересту, щепки и стружку отправляют в дробильную машину (кстати для топливного брикета подходит даже шелуха от семечек). Далее это сушится и прессуется. Влажность топливных брикетов до 4%. Одна тонна топливных брикетов из отходов деревообрабатывающей промышленности равносильна 5 тоннам обычных дров. Дает столько же тепла, а стоит дешевле. Топливные брикеты из отходов дерева горят дольше, так как они очищены от примесей и влаги.

Пресс прессующий брикеты дает давление в 300 атмосфер. Топливные брикет имеет плотность в 2-3 раза выше чем простая древесина, так как в брикете нет пор, которые есть в обычной древесине. Длительность горения одного брикета, сделанного из отходов древесины составляет порядка 5-8 часов.

При производстве таких брикетов — рубить деревья на дрова становится бессмысленным. Следовательно сохраняется количество деревьев, а следовательно и чистота воздуха.

Идет экономия ресурсом нашей страны.

Тверская установка по переработке всех отходов в биотопливо (репортаж телеканала Пилот).

Установка перерабатывает как бытовой мусор, так и химические отходы. Причем без вреда для экологии — выбросов в атмосферу не происходит.Установка по переработке отходов производит из отходов: газ, электричество, жидкое топливо, углерод.

Перерабатывается практически весь мусор в одной установке. Опытная установка для отопления около 2000кв м стоит около…..

Установка может быть поставлена на колеса и быть мобильной станцией по утилизации отходов несанкционированных свалок прямо на месте их образования.

энергия из отходов РТИ (шин, покрышек). Институт электрификации сельского хозяйства. Лаборатория биотоплива. Москва.

Измельченная резина по конвейеру (транспортёру) поступает в бункер. Пневматическим поршнем масса проталкивается в пиролизную камеру. Далее происходит процесс горения. Предварительно необходимо выбрать их отходов железо, стекло, камни.На выходе при переработке получаем: горючий газ, углерод, жидкое топливо из чего можно получать и тепло и электроэнергию.

На этой установке газ с диоксидами (вредными веществами) поступает обратно в дизель и вредные вещества сгорают за счет больших давлений и температур, т.е. разлагаются на элементарные составляющие (азот, кислород, серу). Выхлопы в атмосферу не превышают выбросов любого дизельного двигателя.

Из отходов РТИ получаем жидкое топливо.

Анализы топлива: 10% мазутной составляющей, до 15% бензиновых фракций остальное — хорошее чистое дизельное топливо.

Продукт вторичной переработки резино-технических изделий: жидкое углеводородное дизельное топливо высокого качества.

. В Томске получают бензин из отходов. (Пятый канал.)

Бензиновыжималка. В установку засыпаются любые углеродосодержащие отходы, будь то: окурки, пепел.В установку встроен измельчитель. Далее идёт процесс окисления. Вырабатывается до 200 литров топлива в час. Можно получать: бензин, солярку, авиационный керосин. Горючая жидкость, полученная при переработке мусора — очень горючая. В получаемом топливе нет ни осадков, ни сажы. АИСТ — альтернативный источник синтезированного топлива.

Данная установка может ставиться в подвале здания и перерабатывать отходы, а тепло полученное в результате реакции окисления может направляться на обогрев здания.

Альтернативное топливо, полученное при переработке мусора на данной установке, может использовать в качестве бензина для автотранспорта, но будет в несколько раз дешевле.

Октановое число полученного при переработке отходов топлива соответствует стандарту евро-5 (экстра и супер люкс класса).

: топливо из ПЭТ и шприцов (Красноярск) (из отходов медицинских учреждений)

Красноярские изобретатели получают горючее из отходов пластиковых бутылок. Аппарат сделать из полигонных трубок и старого огнетушителя. В качестве сырья используются полимерные отходы: полипропиленовые шприцы, ПЭТ бутылки, пластиковые бутылки. Пластик подвергается термообработке без доступа кислорода. Температура поддерживается в герметичной колбе, сделанной из старого огнетушителя.

В результате гидролиза получаются разные фракции горючего: от похожего на бензина до мазута. Данная жидкость пригодна для использования в двигателях внутреннего сгорания. На видео данным топливом из отходов заправили бензопилу и она работала. Также изобретатели делают сорбент для сбора нефтепродуктов (похож на простую вату и моментально впитывает вредные вещества). Себестоимость бензина из вторичного пластика в 5 раз дешевле традиционного топлива.

Горючее собственного производства, полученное при переработке мусора.

Источник: http://pererabotkatbo.ru/toplivo.pg1.html

Пиролизные установки для утилизации шин и пластика. Пиролизные установки для переработки отходов. Установки дистилляции пиролизного масла и отработанных масел

Пиролизные установки для утилизации и переработки отходов. Цены и характеристики пиролизных установок. Установки позволяют перерабатывать шины, отходы резины, пластика, полиэтилен, отходы кабеля, нефтешламы, отработанные масла. Пиролизная установка эффективна и экологически безопасна.

У нас вы сможете купить пиролизные установки с объемом разовой загрузки от 4 до 20 тонн. Горизонтальные пиролизные установки с вращающимся реактором объемом 17 до 50 м3 легко и быстро загружаются через дверь в торце установки.

Вращене реактора обеспечивает равномерную быструю и полную переработку всех загруженных материалов, автоматическую выгрузку углерода, отсутствие отложений на стенках реактора, легкую выгрузку металлокорда. При использовании гидравлического загрузочного устройства, шины можно предварительно не резать.

Усилие подачи на поршне обеспечивает паспортную загрузку установки.
Дверь реактора пиролизной установки может быть прямоугольной, круглой, под загрузочное устройство или равна диаметру установки 2,2 или 2,6 или 2,8 метра. Рекомендуем круглую дверь с загрузочным устройством.

— пиролизная установка и пиролизная переработка отходов
https://youtu.be/u2TuWb8qrCA

Наши установки работают в Болгарии, Испании, Польше, Турции, Украине, Казахстане, Иордании, Индии, Корее, Китае, Малайзии, Пакистане, Таиланде, Филиппинах около 20 стран мира. Установки имеют Европейский сертификат качества и Декларацию соответствия продукции в России и странах таможенного союза Армении, Белоруссии, Казахстане и Киргизии.

Пиролизные установки производства комплектуется системой очистки выхлопных газов, которая позволяет использовать для разогрева реактора уголь, дрова, пиролизное масло, дизельное топливо, газ, электричество.

Установки комплектуются: полуавтоматической, цена указана в таблице, или автоматической системой выгрузки углерода из реактора, системой быстрого удаления металлокорда из установки, мультитопливными горелками для разогрева реактора, Российской адаптированной к холодному климату системой охлаждения, есть возможность использовать выделяемое установкой тепло для отопления цеха и бытовых нужд. Возможна дополнительная поставка загрузочного устройства, автоматической системы удаления и хранения углерода из установки. Система управления установки на комплектующих Siemens.

Для сокращения сроков окупаемости установки можно приобретать ее в комплекте с установкой дистилляции пиролизного масла в стандартное дизельное топливо и бензин АИ 92. Или выбрать компактную установку для очичтки пиролизного масла и отработанных масел.

Выбросы газов в атмосферу соответствуют европейским стандартам, материалы получаемые в установке востребованы на рынке и легко реализуются. В процессе низкотемпературного пиролиза мы получаем топливо, углерод, металлокорд. То-есть вредных отходов производства нет. В наших установках могут применяться различные системы охлаждения пиролизных газов. Выбор той или иной системы охлаждения зависит от климатических условий и особенностей цехов.

Материалы перерабатываемые в установке и объем пиролизного масла получаемое из различных отходов:

Наименование	Тип отходов	Выход пиролизного масла
Отходы шин	Шины грузовиков корд сталь	40%- 45%
Шины с нейлоновым кордом	40%
Шины велосипедов мопедов	35%
Отходы пластика	Полимерные мешки, хозяйственные	50%
Пакеты или сумки	60%
Отходы кабеля кожи	Кабель ПЭ	35%
Кабель ПВХ (требуется модуль дехлорирования)	25%
Кабель в резиновой изоляции	35%
Телефонный кабель	50%
Макулатура, отходыбумажной фабрики	Грубый материал	15%
Промытый материал	20-25%
ПЭ материалы	70%
Отходы обуви,подошвы	Спортивная обувь, подошвы	25-33%
Обувь на черной резиновой подошве	35%
Жевательные резинки, резиновая подошва	45%
Прочие отходы	Резиновые трубки	30%
Ковры	35%
Металлопластиковые отходы	30%
Пластик автомобиля, фары, обивки….	50%
Бутылки от напитков	50%
Регенерация отходов ПММА (полиметилметакрилат).
Отходов сырой нефти и нефтяные остатки.	70 — 80%
Нефтешламы*	20 — 45%
Отработанные масла	75 — 90%

* Выход пиролизного масла из этих отходов зависит от объема нефтяных фракций в материале

В результате пиролиза получаются следующие продукты:

Рабочий процесс в пиролизной установке:

В загрузочную дверь пиролизной установки, она может быть прямоугольной, круглой диаметром до 1500 мм (под автоматическое загрузочное устройство, или равна диаметру пиролизного реактора установки от 2,2 до 2,8 метра, загружается сырье. Двери герметично закрываются. Затем реактор пиролизной установки нагревается газовой или дизельной горелкой, возможен вариант уголь дрова, гранулированный углерод и.т.п.

Когда температура в реакторе достигает 300 ° С 450 ° C, в реакторе начинают образовываться нефтяные фракции. Нефтяные газы попадают в сепаратор где происходит конденсация тяжелых фракций пиролизного масла а затем в каталитическую колонну. В каталитической колонне происходит разрыв молекул тяжелых масляных фракций. В результате мы получаем пиролизное масло с большим % легких фракций пиролизного масла.

После каталитической колонны газы попадают в кожухотрубный холодильник. В нем газ охлаждается, конденсируется и накапливается в баке для топлива, также в системе остаются горючие газы которые не могут быть сжижены, они возвращаются в систему теплоснабжения для сжигания, поддерживая процесс пиролиза.

После завершения процесса пиролиза установка остывает от 2 до 4 часов в зависимости от ее объема и производительности.

После остывания реактора установки, включается автоматическая выгрузка углерода из печи, этот процесс занимает от 1 до 2 часов углерод может поступать в емкость для хранения углерода или паковаться сразу в мешки. После выгрузки углерода рабочие открывают дверь и с помощью специального приспособления выгружается металлокорд.

Пиролизная установка готова к загрузке следующей партии материалов.
Пиролизная установка комплектуется системой мокрой очистки печных газов, вентилятором дымоудаления. Под заказ возможна система рекуперации тепла печных газов. В этом случае температура выбрасываемых на улицу газов зимой около 60 — 80 градусов.

Система охлаждения пиролизной установки позволяет использовать выделяемое установкой пиролиза тепло для отопления цеха зимой.

Цены и характеристики пиролизных установок производительностью от 4 до 20 тонн

№	Наименование	Мощность кВт.	Объем реактора м3/час	Объем загрузки тонн.	Объем в сутки тонн.	Количество загрузокв день	Цена* $ USA	Цена**$ USA	Цена*** $ USA	Цена ****$ USA	Цена***** $ USA
1	LL-2200-6000	11	22	5 — 6	9 — 10	3 за 2 дня	82000	92000	88000	98000	108000
2	LL-2200-6600	11	25	7	10 -11	3 за 2 дня	84000	94000	91000	101000	111000
3	LL-2600-6000	16	32	8	8 -10	1 в день	110000	124000	118000	121000	131000
4	LL-2600-6600	16	35	10	10 — 12	1 в день	120000	134000	128000	142000	154000
5	LL-2800-6000	17	37	10	10 — 12	1 в день	125000	139000	135000	149000	164000
6	LL-2800-6600	17	40	12	12	1 в день	135000	149000	145000	159000	175000
7	LL-2800-7500	22	46	15	15 — 16	1 в день	145000	155000	152000	167000	185000

* — цена пиролизной установки без адоптации к холодному климату. Нагрев установки углем, дровами.

** -цена пиролизной установки без адоптации к холодному климату. Нагрев установки мультитопливными горелками, работающими на бизельном топливе, пиролизном масле, мазуте.

*** цена пиролизной установки с системой охлаждения адаптированной к холодному климату, без открытого бассейна.

*** цена пиролизной установки с системой охлаждения адаптированной к холодному климату, без открытого бассейна. Нагрев установки мультитопливными горелками, работающими на бизельном топливе, пиролизном масле, мазуте.

**** — цена пиролизной установки с системой охлаждения адаптированной к холодному климату, без открытого бассейна и системой охлаждения, позволяющей использование выделяемого установкой тепла для отопления цеха. Система приточной вентиляции. Нагрев установки мультитопливными горелками, работающими на бизельном топливе, пиролизном масле, мазуте.

Стандартный цикл работы пиролизной установки

№	Работа машины час.	Остывание час	Разгрузка час.	Рабочий цикл час.
1	LL-2200-6000	2	7	2	2	13
2	LL-2200-6600	2	8	2	2	14
3	LL-2600-6000	2-3	10	2 — 3	2-3	18 — 19
4	LL-2600-6000	2-3	10	3	2-3	19 — 20
5	LL-2800-6000	3	12	4	3	22
6	LL-2800-6600	3	12	4	3	22
7	LL-2800-7500	4	12	4	4	24

Ориентировочный срок окупаемости установки LL 2800×6000 или LL 2600×6600 загрузка 10 тонны

Ежедневные расходы

• Пиролизное топливо для горелки — 140 литров х 10 =1400 руб
• Электричество = 17 кВт * 3 руб./кВт. * 22 часов = 1122 (1200) руб.
• Зарплата 5 рабочих с отчислениями — 40000*5/21= 9500 руб.
• Катализатор — 300 руб.
• Арендная плата 250 м2 * (300 руб/мес. / 30)=2500 руб/день (взята цена для Подмосковья)
• Прочие: транспорт, продажи, -2000
• Ежедневные расходы = 1400+1200+7700+300+2000+2500 = 15100 руб

Доходы дневные

• Пиролизное масло — 4000 кг. * 10 = 40000 руб.
• Углерод 4000 кг*6 руб = 22400 руб.
• Металл — 1,1 тонна * 3000 руб = 3300.

ДОХОДЫ = 40000+22400+3300=65700 руб

Прибыль за день — 65700- 15100 = 50600 руб.

Срок окупаемости затрат — 145000(цена установки) *70 (курс $) * 1,15(дополнительные расходы)/50600= 230 дней

Источник: http://pyrolysisplant.ru/main-ru/carbon

Переработка твердых бытовых отходов при помощи пиролиза

Пиролиз ТБО должен помочь землянам очистить окружающую среду от мусора и уменьшить нагрузку на нефтеперерабатывающую промышленность. Это производство, которое может дать ощутимый доход бизнесмену, наладившему его, так как сырьем служит дешевый мусор, которого только по России за год образуется 3,5 миллиарда тонн.

Что такое пиролиз ТБО, его преимущества перед простым сжиганием

Пиролиз – это разложение тяжелых органических веществ на более легкие при нагревании и в отсутствии кислорода. На латинском языке «pir» – это огонь, а «lizios» – разлагаю, дословный перевод термина: «разлагаю огнем». Смысл пиролиза ТБО (смотреть схему ниже) сводится к тому, что соединения, образующие мусор, при нагревании расщепляются на вещества, имеющие более низкую молекулярную массу. В результате пиролиза образуется три основных продукта:

• пирогаз (пиролизный, пиролитический газ или синтез - газ) – это смесь газов, способных гореть и негорючих;
• пиролизное (пиролитическое) масло и вода. Пиролизное масло имеет разный состав и может служить впоследствии печным топливом или сырьем для переработки;
• пикарбон (твердый углеродсодержащий остаток – уголь).

По ходу пиролиза происходит четыре общих для всех его видов процесса: просушка мусора (в сушильной камере), сухая его перегонка (пиролиз), горение твердых остатков, получение пиролизного газа, пиролитического масла и углеродистого остатка.

Из схемы видно, что нагревание некоторых этапов происходит за счет тепла, вырабатываемого по ходу пиролиза.

Пиролиз ТБО может протекать в разных температурных режимах. При низких температурах выход газа меньше, больше образуется пиролитического масла и пикарбона. С увеличением температуры равновесие сдвигается в сторону образования синтез – газа.

Пиролиз ТБО имеет неоспоримые преимущества перед утилизацией мусора сжиганием. Во-первых, не происходит загрязнение среды, во-вторых, сырьевым материалом служат отходы, при этом примечательно, что пиролизом перерабатываются отходы, которые сложно утилизировать, например, старые шины.

Пиролизные остатки не содержат агрессивных веществ, поэтому их можно складировать под землей, причем такие отходы образуются в меньшем количестве, чем после сжигания. При пиролизе тяжелые металлы не восстанавливаются, а уходят в золу. Полученные продукты легко хранить и перевозить.

Оборудование не является массивным, и оно относительно недорогое.

Виды пиролиза

По воздействию разных значений температур на мусор пиролиз делится на низкотемпературный и высокотемпературный. Первый протекает при температуре до 9000С, а второй – при температуре больше 9000С.

Низкотемпературный пиролиз. Технология обработки отходов данным способом заключается в нагревании сырья в шахте до 350 – 4500С без доступа воздуха, то есть при отсутствии как кислорода, так и азота.

Стабильная температура и полное отсутствие кислорода гарантируют, что сырье не будет гореть, а также не будет помех для интенсивного протекания таких процессов как нагревание, плавление, испарение, разложение углеродистых соединений.

При данном типе пиролиза неважно, каков химический состав перерабатываемых отходов и в каком соотношении находятся в них органические вещества. Пиролизный газ имеет, практически, одинаковый состав:

• горючая составляющая: угарный газ, метан, этилен, сероводород, водород;
• негорючая составляющая: углекислый газ и азот.

Важно, что горючая составляющая значительно превышает по содержанию негорючую, а это значит, что пиролизный газ можно использовать так же, как добываемый природный газ. Выход полученного горючего газа зависит от качественного состава сырья: так, пищевые отходы образуют газ, насыщенный влагой, чего не скажешь о пластмассах.

Принципиальная схема низкотемпературного пиролиза

Высокотемпературный пиролиз. Технологическая цепочка:

1. Сортировка мусора с удалением больших предметов, цветного и черного металлолома.
2. Измельчение и просушка отобранных отходов.
3. Разложение просушенного сырья с целью образования пиролитического газа, пиролитического масла, шлаков и побочных веществ, таких как Cl2, F2, N2.
4. Ликвидация загрязнителей и снижение температуры полученного газа.
5. Употребление пиролитичского газа для получения пара, электрической или тепловой энергии. Чаще всего этот газ применяется обратимо для инициирования пиролиза.
6. Пиролитическое масло после складирования направляется в качестве сырья на заводы нефтехимической промышленности для изготовления горюче – смазочных материалов, заменителей мазута и дров.

Принципиальная схема высокотемпературного пиролиза

Плюсы и минусы пиролиза ТБО

Положительные стороны низкотемпературного пиролиза:

• нет острой необходимости сортировать углеводородные остатки (даже полностью несортированные отходы дают выход пиролизного газа в два раза больше по сравнению только с пищевыми отходами);
• городские свалки выступают в роли источника сырья для производства;
• отсутствие ядовитых оксидов серы и азота.

Недостатки низкотемпературного пиролиза:

• сложная конструкция крупногабаритных печей;
• высокая стоимость печей;
• необходимость в большом количестве работников;
• не происходит полный распад диоксинов, содержащихся в сырье;
• тяжелые металлы не плавятся, а выпадают в осадок вместе со шлаком.

Преимущества высокотемпературного пиролиза:

• можно перерабатывать сырье с небольшим количеством горючих материалов;
• образующийся газ поднимается снизу вверх и проходит через слой мусора, который подается сверху. При этом газ не захватывает пылевые частички, что служит залогом его чистоты;
• пиролизный газ подобен природному, и его целесообразно применять для выработки тепловой энергии, а на небольших электростанциях для выработки электричества;
• пиролизный газ проще очищать от ненужных примесей (если вообще таковые есть) из-за низкой температуры;
• поскольку процесс идет в отсутствии кислорода, то пиролизный газ не содержит опасные диоксины, образующиеся при сжигании углеводородов;
• если в ходе пиролиза получается жидкая фракция (из старых покрышек образуется, например, пиролизное масло, которое не совсем точно называют синтетической нефтью), то ее используют как заменитель нефтепродуктов;
• зола не содержит неокисленный углерод и имеет низкую температуру, что позволяет использовать ее, например, в дорожном строительстве.

Какие отходы можно перерабатывать при помощи пиролиза

Обратите внимание! ТБО – твердые бытовые отходы – разные субстанции, которые без обработки невозможно вторично использовать в бытовой деятельности человека.

ТБО – это смесь веществ органического и неорганического происхождения, имеющих разные свойства. В России отходы не сортируются. Однако за рубежом, да и у нас в стране есть тенденция к снижению в мусоре доли пищеотходов и увеличению доли упаковочных материалов: пластика, картона, бумаги.

Исследования показали, что примерно 30 процентов по весу и 50 процентов по объему ТБО приходится на долю упаковочного материала. А 13 процентов по весу и 30 процентов по объему упаковочного материала приходится на долю пластмассовых изделий, в подавляющем большинстве пластиковой посуды.

Органическую составляющую мусора подразделяют на:

• компостируемую (кухонные отбросы, опил, кора и ветки деревьев, щепа, старые газеты, картон);
• некомпостируемую (пластмассы, резина, кожа, выброшенные старые шины, кабели, вязкие пастообразные отходы, такие как машинное масло, нефтешламы, почва, на которую попали горюче-смазочные материалы).

Пиролизу подвергается компостируемая и некомпостируемая составляющие мусора.

Пиролизное оборудование для переработки отходов

Современное оборудование может работать с использованием сырья, полученного почти из любых видов органических отходов с использованием собственной энергии. Обязательной составной частью системы аппаратов для пиролиза является реактор.

Интересно! Изначально первые пиролизные аппараты появились в России в девятнадцатом веке. В те времена пиролизу подвергался керосин для приготовления из него газа и бензина, которые применялись для освещения.

Переработка сырья осуществляется в зонах реактора (схема ниже):

• вверху температура поддерживается на уровне 100 – 2000С и здесь сырье подсыхает (этап №1);
• в середине при температуре 1000 – 12000С происходит термическое разложение органической массы и коксование ее, при этом часть углерода сгорает с выделением тепла, поддерживая нужную температуру (этап № 2);
• внизу твердый остаток охлаждается до температуры 1000С, остатки углерода догорают и преобразуется в золу – пикарбон, карбон (этап №3);
• отведение продуктов пиролиза для складирования и повторного применения (этап № 4).

В настоящее время промышленность предлагает следующие типы оборудования для пиролиза ТБО:

1. Пиролизная установка для утилизации шин:
2. Пиролизная установка для утилизации отходов деревообработки, навоза и помета:
3. Универсальная пиролизная установка (Т – ПУ1) для утилизации отходов деревообработки, нефтепереработки, медицинских, пищевых и других отходов.

Если упростить промышленные механизмы пиролиза, использовать необъемные аппараты, то можно создать небольшую установку для пиролиза, применяемую в личных целях простыми людьми. В быту с помощью этой установки можно получать тепловую энергию, а в промышленности – востребованные химические продукты.

о работе пиролизной установки, находящейся в Татарстане, о технологии проведения процесса, о достоинствах данного способа утилизации твердых бытовых отходов:

Пиролизный завод

В качестве примера пиролизного завода рассмотрим технологию переработки ТБО на мини – заводе ШАХ «ПОТРАМ - ТБО». Технология производства на этом заводе построена с использованием отдельных модулей:

• для сортировки, измельчения и компостирования ТБО. Производственная площадка имеет размеры 50м в длину, 30м в ширину и 12м в высоту;
• просушки компоста;
• образования синтетического пиролизного масла;
• получения дистиллятов из пиролизного масла;
• очистки дистиллятов до уровня чистоты Евро-4.

Модульная схема работы завода дает возможность приспосабливаться к абсолютно разным видам ТБО.

Мусор на заводе перед обработкой проходит радиационный контроль, большие куски мусора измельчаются (размеры измельченных частиц не должны превышать 250 мм в диаметре) и компостируются. Компост содержит до 60 – 65% воды, поэтому он поступает в установку низкотемпературного пиролиза для удаления влаги.

Далее этот материал отправляется в установку высокоскоростного пиролиза, где он перемешивается с золой ТБО, образованной здесь же и имеющей высокую температуру порядка 800 – 8500С. Смесь поступает в реактор, который медленно вращается.

В этом реакторе смесь без кислорода прогревается до температуры 460 – 4900С.

Происходит термическое разложение тяжелых органических молекул с образованием легких углеводородов, которые затем конденсируются, и с выделением неконденсирующихся газов (водорода, азота, угарного газа, сероводорода и других), также образуется твердый углеродистый остаток и зола.

В условиях данной технологии происходит очень быстрый, практически мгновенный нагрев компоста, лишенного влаги, что обеспечивается высокоэффективным подводом энергии.

Плюсом системы является снижение потерь тепловой энергии, так как она не рассеивается в окружающее пространство. Для того чтобы запустить реактор, нужен обычный пропан, а для разогрева требуется всего 4 часа.

Полученная в реакторе смесь паров и газов поступает в следующий модуль, где пары углеводородов подвергаются конденсации, образуя жидкую пиролизную составляющую. Неорганические вещества испаряются или идут на химические предприятия для дальнейшей модификации. Газ, не подвергшийся конденсации, отправляется обратно в цикл, где он сгорает, а выделяющееся тепло обратимо используется в реакторе.

Жидкая составляющая пиролиза отправляется на склад, чтобы потом реализоваться как исходное сырье на предприятиях нефтехимии, как горючее автомобилей и локомотивов, как заменитель мазута и печного топлива в ТЭЦ и котельных.

Твердый остаток поступает из реактора в аэрофонтанную топку, где он дожигается в воздушном потоке. Образовавшееся тепло применяется для прогревания золы – теплоносителя. Горячая зола поступает в реактор, помогая разлагать органическую массу.

Таким образом, утилизация ТБО пиролизным методом – это эффективное решение переработки мусора, так как данный способ позволяет извлекать тепловую энергию и ценные продукты из отходов, практически не загрязняя при этом природную среду.